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热流道系统浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差，主要原因：浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大残留压力。
热流道系统出现问题解决对策：
浇口结构的改进。通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口残料，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。热浇道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。
主流道浇口，其特点是流道直径较粗大，故浇口处不易凝结，能保证深腔制品的熔体顺利注射；不会快速冷凝，塑件残留应力最小，适宜成型一模多腔的深腔制品，但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象，且浇口残痕较大，甚至留下柱形料柱，故浇口处料温不可太高，且需稳定控制；直浇口特点同普通注塑基本相同，但在塑件上的残痕相对较小；点浇口的特点是塑件残留应力较小，冷凝速度适中，流涎、拉丝现象也不明显；可应用于大多数工程塑料，也是目前国内外热浇道模塑使用较多的一类浇口形式，塑件质量较高，表面仅留有极小的痕迹；阀浇口具有残痕小、残留应力低，并不会产生流涎、拉丝现象，但阀口磨损较明显，在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象，此时应及时更换阀针、阀针套。
