热流道模具与传统模具的差异

 热流道模具得到如此广泛的使用，首要是由于它具有传统模具无法比拟的长处：

      ① 缩短制件成型周期。因没有浇道体系冷却时间的约束，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具出产的薄壁零件成型周期可在5秒以下；

      ② 节约塑料原料。在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无出产费料。这对于下降原料本钱意义尤其重大。事实上，国际上首要的热流道出产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。由于热流道技能是削减费料下降材料费的有效途径；

      ③ 削减费品，进步产品质量。在热流道模具成型进程中，塑料熔体温度在流道体系里得到准确地操控。塑料能够更为均匀一致的状态流入各模腔，从而出产出品质一致的零件。别的，热流道成型的零件浇口质量好，脱模后剩余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具出产；

      ④ 消除后续工序，有利于出产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及收回加工冷浇道等工序。有利于出产自动化；

      ⑤ 扩大注塑成型工艺使用规模。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技能基础上发展起来的。

    通常情况下，人们很难发现热流道是否呈现漏料现象，由于从模具外面底子无法看到。可是，假如仔细调查，仍是能够经过一些迹象发现漏料现象。一般，当设置一个全新的热流道时，操作员都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，假如熔道可包括三次注塑量(每次打针量为熔道/模腔的容量)，那么在三次打针后，模腔内应该已经有熔料。假如没有，很有或许是熔料走漏到了分流板槽中。启用热流道时，有必要保证打针量在机器上被设置正确。 

    在操作进程中，别的一种漏料的迹象是部分模腔或产品充料不完全。这是由于打针的部分熔料走漏到了分流板槽中，造成了产品的注塑不充分。在注塑机的操控界面上，这种情况显现为工艺参数的忽然改变。 

    假如操作员怀疑有漏料存在，则应该当即封闭注塑机，等体系冷却后再进行查看。在整理体系并检测出漏料原因后，还应该查看一切部件。这是由于过热的温度或整理进程都有或许造成对部件的损坏。假如发现部件被损坏，应该即时更换部件。 

   最后值得一提的是，高品质的热流道模具所带来的操作优势远远大于操作进程中或许发生的漏料带来的费事。因此客户在购买热流道时，应对各种热流道的设计及其性能进行充分的了解，以保证重要参数的加工精度，并为各相关人员提供必要的技能培训。